Ответы на вопросы об авторемонте с помощью ДИМЕТ

Обнинский центр порошкового напыления (ООО"ОЦПН"), +7(48439)2-17-80,  +7(495)785-61-49 с 9.00 до 19.00  8-916-918-97-54
E-mail: ocps@obninsk.com  dymet-rus@yandex.ru

Смотреть видео-ролик "Применение аппарата Димет в авторемонте" здесь!

Нужно ли какое-либо специальное оборудование и навыки для работы оборудованием ДИМЕТ?

Из оборудования необходимого для работы аппаратом ДИМЕТ® всего лишь нужен компрессор, обеспечивающий подачу сжатого воздуха под давлением не ниже 6 атм. (0,6 МПа). Также желательно использовать вытяжной вентилятор или фильтр, особенно в закрытых помещениях. Персонал должен иметь навыки работы с электроинструментом и сжатым воздухом (квалификационная группа по ТБ не ниже 3) и пройти обучение у нас правилам и приемам работы с аппаратами для напыления металлов ДИМЕТ®! Оборудование защищено от внезапного сброса давления! По опыту порядка 1,5 часа достаточно для обучения. Более подробно смотрите раздел "организация рабочего места".

У нас деталь критична к нагреву. Можно ли использовать оборудование ДИМЕТ® в таком случае?


Именно ДИМЕТ®! Преимущество газодинамического напыления по технологии ДИМЕТ® в том, при нанесении металлов отсутствуют высокие температуры, опасные и горючие газы и излучения, химически агрессивные отходы. На покрываемое изделие оказывается очень незначительное тепловое воздействие - поверхность детали не нагревается выше 100-150 градусов Цельсия.  Это температура работающего двигателя автомобиля, что и позволяет эффективно применять наше оборудование в автосервисе при работах где нельзя использовать другие методы.

Не отвалится ли нанесенное покрытие?

Технология ДИМЕТ® обеспечивает плотное соединение ("срастание") покрытия с защищаемой основой без зазоров и полостей - высокая адгезия (30-100 МПа) и когезия (30-100 МПа). Гарантируется надежный электрогальванический контакт между покрытием и основой. Покрытия могут обрабатываться всеми известными способами механической обработки.

наши контакты: +7(48439)2-17-80, +7(495)785-61-49 с 9.00 до 19.00 +7 916-918-97-54

наш e-mail: ocps@obninsk.com dymet-rus@yandex.ru

Что делать, если в покрытии обнаруживаются микротрещины, микропоры или/и плохая адгезия?

Обратите внимание на следующие моменты:
- микротрещины возникают, если края дефекта подвижны (прихватите прочнее точками сварки),
- микропоры возникают при напылении с большим расходом порошка и/или на температурных режимах "4" и "5" (следите за расходом и напыляйте верхние слои в режимах "3" или "2" - чем ниже режим, тем надежнее),
- плохая адгезия бывает при слабой шероховатости поверхности чугуна и при слишком большом расходе порошка и улучшается для толстых покрытий при понижении температурного режима.

Температурный режим "4" используется для ускорения процесса заполнения сквозного дефекта. Если он заполнен, то переходим на меньший режим. Здесь можно подробней ознакомится с режимами нанесения защитных покрытий.

Просим несколько общих слов о: ремонте раковин, сколов, забоин, отслоений хромированных покрытий штоков гидроцилиндров.

Даже если шток гидроцилиндра немного кривой, а по длине не влезает в токарный станок, то отличные результаты дает шлифовка раковин, задиров, забоин вручную, то есть сначала напильником, потом наждачной шкуркой. Первые ремонты штоков сделаны более восьми лет назад, и механизмы работают до сих пор. То же касается штоков рулевых реек, то есть иногда их выгодно делать не в токарном станке, а вручную.

Ремонт посадочных мест подшипников КПП и раздаточной коробки МАЗ, КАМАЗ, Нива, УАЗ.

Качество изготовления корпусных деталей КПП автомобилей российского производства далеко от желаемого, да и поездки без масла случаются (по разным причинам). Про качество подшипников я и не говорю. Так что "проворачивает" подшипники в корпусе частенько. Тут тоже все не так страшно - притир, напыление, внимательный слесарь. Кстати, не обязательно притир, возможно шабер или любой другой способ.

Ремонт посадочных мест направляющих втулок клапанов.

Опять можно сказать - зачем? Ведь можно выточить рем. втулку. Вот только рисковать не хочется, да и времени на эксперименты нет. То есть, втулка остается "родная" из материала производителя (а будет ли ходить самоточная - вопрос серьезный, зависший клапан во втулке - смерть мотору). Потому проще "нарастить" наружный диаметр втулки, шлифануть в токарном станке по размеру и поставить на место. То есть быстро, надежно, недорого.

Ремонт рабочих поверхностей под сальники коленчатых и других валов.

Ремонт занимает совсем мало времени и дешев по себестоимости, возвратов не было.
К этому пункту можно отнести успешные (беспроблемные) ремонты шток рулевых реек автомобилей иностранного производства. Ну, ездят люди с порванным пыльником до последнего... Там и следы коррозии, и задиры, которые режут манжеты, сальники, втулки. Как водится, отдельно эти детали не продаются, а в сборе по цене больно кусаются. Ремонтируем обычно медью: напыляем Диметом, далее в токарном станке отполировать наждачкой, но иногда лучше вручную.

Можно ли наносить покрытия на другие поверхности, например, пластик или дерево?

Гарантированно покрытие будет держаться на металле, стекле и керамике. На других поверхностях из-за невысокой адгезии материалов мы не можем гарантировать стойкость нанесенного покрытия. Постоянно пробуем по просьбам, но можем сказать уверенно одно - для декоративных покрытий различных фигурок, бюстов, изделий относящихся к сувенирам, технология Димет слишком трудозатратна, так как поверхности очень сложные для напыления и последующей финальной обработки. НО! Для устранения дефектов массивных скульптур в архитектурном ансамбле - отлично подходит! Вот посмотрите здесь - скульптуры Ангелов Исаакиевского Собора

наш телефон: 8-916-918-97-54

наш e-mail: dymet-rus@yandex.ru

Каковы наиболее общие характеристики процесса и свойства покрытий?
К общим характеристикам технологического процесса относят:
- эффективность использования материала 20-30%,
- скорость нанесения покрытий от 0,2 до 0,8 кг/час,
- толщина покрытия от 100 мкм до 50 мм
- материал подложки для напыления - любые металлы и керамика.

К наиболее общим свойствам покрытий относят:
- адгезия от 20 до 80 МПа,
- прочность на разрыв от 50 до 120 МПа,
- пористость 3-5%,
- твердость по Бриннелю 100-1600 МПа,
- относительное удлинение 1-2%.

В настоящее время разработано более десятка видов порошковых материалов для нанесения покрытий на основе алюминия, меди, цинка, никеля, олова, свинца. Все эти порошки могут быть нанесены в разных режимах и разными соплами. При этом можно получить большое разнообразие свойств покрытий. Тем не менее в основном они характеризуются перечисленными выше общими свойствами.

Обращаем внимание, что оборудованием ДИМЕТ невозможно наносить твердые и износостойкие покрытия. Жаростойкие покрытия обеспечивают защиту вплоть до 1000-1100oС. Электропроводность в среднем составляет 80-90% электропроводности объемного материала. Коррозионная стойкость зависит от характеристик агрессивной среды.

Зачем в порошковые материалы входят частицы абразива?


Наличие керамических частиц в напыляемом порошковом материале является неотемлимой частью и важной особенностью технологии формирования покрытий ДИМЕТ.

Твердые керамические частицы:
- очищают поверхность подложки от загрязнений и создают развитый микрорельеф поверхность подложки, что существенно увеличивает прочность сцепления покрытия с подложкой;
- ударяя по металлическим частицам они дополнительно деформируют их, что ведет к уменьшению пористости и увеличению когезии (прочности сцепления частиц друг с другом);
- срезают с поверхности покрытия слабо закрепившиеся металлические частицы, что улучшает качество покрытия!

В качестве керамических частиц обычно используют частицы из оксида алюминия (корунда), которые являются химически абсолютно инертными. Поэтому наличие или отсутствие таких частиц в алюминиевом покрытии не должно ухудшать коррозионную стойкость покрытия из алюминия.

Если пытаться наносить покрытие только из порошка алюминия, без корунда, то коэффициент напыления упадет до совершенно неприемлемых значений, а прочность сцепления с подложкой может уменьшиться в 2-3 раза. А обычный порошок меди либо вообще не будет закрепляться на поверхности, либо не будет создавать толстых покрытий. 

Для эффективной абразивной обработки поверхностей нами разработан эффективный и экономный абразивоструйный аппарат СД-6.  Применять абразивоструйный аппарат СД-6 эффективно не только для предварительной обработки поверхностей перед напылением, но и самостоятельно для очистки от сильных загрязнений поверхностей и деталей.

Каковы основные правила работы с оборудованием ДИМЕТ?


Основные правила при работе с ДИМЕТ:
- давление больше 5 атм.,
- расход порошка - поменьше, насколько можно,
- температурный режим - чем выше, тем больше эффективность осаждения порошка и тем ниже качество покрытия, и наоборот - чем ниже, тем меньше эффективность осаждения, но выше качество.

Как правильно наносить покрытия на чугун при восстановлении головок блока ДВС?


Дефект на чугуне надо "зафиксировать" и разделать. То есть фрезой или иным инструментом выработайте на трещине канавку глубиной 1,5 - 2 мм. Края трещины полезно насверлить, чтобы не шла дальше. Теперь, любым имеющимся способом - штифты или сварка - надо прихватить трещину в одной или более точках, чтобы она не могла двигаться при нагревах (это, пожалуй, самое главное).

Далее обрабатываем поверхность под напыление абразивом с помощью оборудования ДИМЕТ. Корундом К-00-04-16 долбим до появления хорошей шероховатости. При этом чугун выглядит беленьким. Если вы используете иной абразив, вместо К-00-04-16, то убедитесь, что обработанная поверхность действительно шероховатая (песок и некоторые абразивы не дают хорошей шероховатости). Хорошая шероховатость - основа прочного сцепления покрытия с чугуном. Для повышения адгезии можно сначала нанести тонкий слой покрытия в режиме 3 или 2 на все места будущего напыления.

Теперь составом А-20-11 в режиме 4 заполняем всю канавку на трещине. Этот состав хорошо закрывает щели и отверстия. Сначала нарастают бугорки на краях трещины, затем трещина перекрывается.

Вместо канавки получили горку. Шарошкой, фрезой или иным инструментом срезаем лишнее и чуть больше. Теперь в режиме 3 или 2 наносим окончательное герметичное покрытие. Некоторые делают это медью (состав С-01-01), некоторые медью с цинком (состав С-01-11), но и алюминий с цинком (состав А-20-11) тоже хорош.

При работе деталь слегка нагрелась горячим воздухом. Пусть остынет минут 15. Если трещина была плохо прихвачена, то через 15 минут появится тоненькая волосяная трещинка в покрытии. Придется брать фрезу и все переделывать. Но, в принципе, на коротких трещинах, достаточно только засверливания.

В чем суть термообработки покрытий, нанесенных составом С-01-11?


Состав С-01-11 - это смесь меди с цинком. Оборудование ДИМЕТ не напыляет латунь, по крайней мере, на настоящий момент нет хороших порошков для этого. Тем не менее, если напылить смесь меди с цинком, то получится покрытие серо-розового цвета, в котором перемешаны плотно частицы меди и цинка. При нагреве происходит диффузия цинка в медь и образуется подобие сплава. А сплав меди с цинком - это латунь. Минимальная температура, при которой диффузия проходит за разумное время, составляет 250-300oС. Лучше всего выдерживать не менее часа на 300oС.

При этом можно получить, например, покрытую латунью алюминиевую деталь, оформить петли или скобы под старину и т.д. Нередко этим составом заделывают дефекты на чугуне. При шлифовании, без специального прогрева, покрытие слегка желтеет и публику уже не пугает как алюминий на чугуне.

В принципе, состав предназначен для использования при температурах, где алюминий не стоит, т.е. 600-800oС.

В зависимости от режима, на котором напыляется покрытие, доля цинка в покрытии меняется и, соответственно, марка латуни тоже меняется. Чем ниже режим, тем меньше доля цинка. Марки латуни с меньшей долей цинка более пластичны, и, соответственно, покрытия, нанесенные в пониженных температурных режимах, более надежны при больших температурных скачках.

Интересует напыление баббитов.


Материалы Б83-100-40 и БК2-100-60 представляют собой специальные полидисперсные порошки оловянного (Б83) и свинцово-кальциевого (БК2) баббитов оптимального для напыления размера. Материалы для нанесения баббитов не содержат абразивной компоненты. Для нанесения баббита Б83 (обязательно) и БК2 (рекомендуется) применяются специальные термокинетические насадки. Эти насадки входят в комплект соплового блока СББ-03.

Какие особенности напыления оловянных покрытий?

Состав Т2-00-05 разработан для нанесения защитных оловянных покрытий на медные и алюминиевые поверхности контактных площадок электрооборудования.
Для нанесения оловянных покрытий рекомендуется использовать плоское сопло СП7М.

Круглые сопла СК20, СК10 и СК6 также могут применяться для напыления состава Т2-00-05.

Плоское сопло СП7 не рекомендуется применять для напыления состава Т2-00-05, так как возможно забивание внутренней полости сопла и прекращение его работоспособности.

Рекомендуемый температурный режим напыления состава Т2-00-05 – "4" для установок типа ДИМЕТ-403, "Повышенная мощность" для установок ДИМЕТ-412. Дистанция от среза сопла до обрабатываемой поверхности – 80 мм.

Для нанесения покрытий толщиной менее 60 микрометров предварительной подготовки поверхности не требуется.

При нанесении покрытий составом Т2-00-05 на поверхности изделий из более твердых, чем медь и алюминий, материалов, необходимо первый слой покрытия нанести с дистанции 20 мм, а следующие слои с дистанции 80 мм. При нанесении покрытий толщиной более 60 микрометров следует провести предварительную абразивную подготовку поверхности материалом К-00-04-16.

Внимание! После окончания работы с порошковым составом Т2-00-05 для применения других порошковых материалов необходимо тщательно очистить порошковый питатель и тракт подачи порошка в сопло. Попадание примесей олова препятствует нанесению качественных покрытий другими порошковыми материалами.

Какие особенности ремонта двигателей внутреннего сгорания (ДВС) и авто-мототехники?

Начнем с "наращивания" утраченного металла на постели вкладышей коренных подшипников коленчатого вала двигателей внутреннего сгорания автомобилей разных марок (КАМАЗ-740, ИКАРУС, Мерседес, МАН, Вольво, ЗМЗ-402, ЗМЗ-421, ГАЗ-53 и др.):

Зачем "наращивать", когда можно просто расточить "постели" под вкладыши ремонтного размера? Как и везде, есть плюсы и минусы.

а. Ну, во-первых, конструкция далеко (очень далеко) не всех ДВС имеет ремонтные вкладыши.

б. Во-вторых, если это ремонтный завод, еще как-то понятно наличие недешевого оборудования, оплата труда рабочего (высокой квалификации), поддержание, сервис этого оборудования. (Кстати, если это "советское" оборудование, то, скорее всего, рассчитано на одну модель ДВС)

в. А вот если это крупное автопредприятие, использующее разные марки автомобилей, то содержание описанного выше оборудования – настоящая головная боль шефа.

г. Если рядом нет ремонтного завода с возможностями (см. выше), то – тоска, ведь человеческий фактор никто не отменял, да и поддельное масло и фильтры тоже. (Ну, гробят люди технику!)

д. А вот содержание небольшого мобильного участка по ремонту ДВС – вполне разумное решение. Особенно, если оснащено ДИМЕТ (желательно 405 модели) и токарным станком (фрезерный желательно, но не обязательно).

Так получается ситуация - чтобы не менять блок цилиндров автомобиля (БЦ), выгоднее, к примеру, на чугунном БЦ ДИМЕТом напылить постели коленвала, выточить на токарном станке простую круглую железку (притир), и с абразивом притереть постель к валу. Не обязательно притир – можно пришабрить, есть и множество других способов. Быстро не получится, но сроки вполне разумные, а точность до 0,01–0,015 мм (кстати, заводские допуски обычно – 0,02 мм).

И еще, к примеру, у БЦ КАМАЗ-740 есть ремонтные вкладыши (по размеру коренных шеек). Но если ХОТЬ ОДНА "постель" "пробита" больше 0,25 мм, то обычным способом, т.е. проточкой, уже ничего не сделать, и самый дешевый и надежный способ - "напылять".

Восстановление посадочных мест БЦ под упорные кольца, полукольца любых ДВС.

Тут, вроде бы, все просто, однако никто не собирается "напылять" рабочую поверхность полукольца (зачем рисковать – совместимость металлов и т.д. и т.п.). Гораздо проще "нарастить" металл с внутренней, нерабочей поверхности полукольца. Толковый слесарь подгонит эту деталь за 20 минут. (Касается как алюминиевых, так и чугунных).

Восстановление посадочных мест гильз поршневой группы алюминиевых БЦ.

Тут почти то же самое (внимательный слесарь, притир).

Восстановление плоскости прилегания картера сцепления к БЦ.

ДИМЕТом наращиваем контрольные точки – «маячки», выверенные по линейке, а потом наращиваем металл (тут алюминий) между ними (так заметно экономится порошок и время). Потом на чугунной плите с абразивом притираем эти две детали (забыл, то же делаем с картером сцепления), точим более плотные направляющие втулки и собираем. За три года нареканий на ремонт не было.

Ремонт посадочных мест направляющих втулок клапанов.

Опять можно сказать - зачем? Ведь можно выточить рем. втулку. Вот только рисковать не хочется, да и времени на эксперименты нет. Т.е. втулка остается "родная" из материала производителя (а будет ли ходить самоточная - вопрос серьезный, зависший клапан во втулке - смерть мотору). Потому проще "нарастить" наружный диаметр втулки, шлифануть в токарном станке по размеру и поставить на место. То есть быстро, надежно, недорого.